2000mm Üzeri Büyük Çaplı PE Boruların Başlangıç ​​Ekipmanı ve Üretim Teknolojisi için Önemli Noktalar

Ningbo Fangli Technology Co., Ltd.birmekanik ekipman üreticisi30 yılı aşkın deneyimiyleplastik boru ekstrüzyon ekipmanları, yeni çevre koruma ve yeni malzeme ekipmanı. Fangli kurulduğu günden bu yana kullanıcının talepleri doğrultusunda geliştirildi. Sürekli iyileştirme, temel teknolojiye ilişkin bağımsız Ar-Ge ve ileri teknoloji ve diğer araçların sindirimi ve emilimi yoluyla, şunları geliştirdik:PVC boru ekstrüzyon hattı, PP-R boru ekstrüzyon hattı, PE su temini / gaz borusu ekstrüzyon hattıÇin İnşaat Bakanlığı tarafından ithal ürünlerin yerine kullanılması önerildi. “Zhejiang Eyaletinde Birinci Sınıf Marka” unvanını kazandık.

Artan kentleşme ve iklim değişikliğinin artan etkileri, tatlı su temini ve atık su arıtımının giderek daha kritik hale geldiği anlamına geliyor. Bu talebin devam etmesi ve yoğunlaşması bekleniyor. Yıllar geçtikçe plastik boruların su yönetimindeki performansı malzeme optimizasyonu, ekipman teknolojisindeki gelişmeler ve üretim yöntemleri sayesinde gelişti. Büyük su taşıma hacimlerine duyulan ihtiyaç nedeniyle daha büyük boru çaplarına olan ihtiyaç sürekli artmaktadır.

PE boruların su temini ve drenajı, gaz, tarım ve nükleer enerji gibi çeşitli alanlarda çok sayıda başarılı uygulaması ve tanıtım örneği bulunmaktadır. Özellikle son yıllarda nükleer enerji uygulamalarına yönelik geniş çaplı, kalın duvarlı PE borular alanında birçok atılım gerçekleştirilerek sektörü ön plana çıkarıyor.

Büyük çaplı boru üretimindeki zorluklar nasıl çözülmeli? Büyük çaplı boruların üretiminde kullanılan ekipman teknolojileri ve proses akışları nelerdir? Büyük çaplı borulara yönelik gelecekteki tasarım eğilimleri ve zorluklar nelerdir? Bugün "Çapı 2 Metre ve Üzeri PE Boruların Devreye Alma Ekipmanları ve Üretim Teknolojisi İçin Önemli Noktalar"ı tanıtıyoruz.

I. Ekipman Yapılandırması ve Hata Ayıklama

1. EkstruderSeçim ve Parametreler

1.1. Bir tane kullanyüksek torklu tek vidalı ekstruder≥ 40:1 uzunluk-çap oranına ve 120 mm vida çapına sahip olup, homojen eriyik plastikleştirme ve yüksek verimlilik sağlar. Düzgün malzeme plastikleştirmesi ve düşük sıcaklıkta eriyik ekstrüzyonu garanti edilirken yüksek verim elde edilmelidir.

1.2. Eriyik sıcaklığı dalgalanmalarının neden olduğu boru et kalınlığı değişimlerini önlemek için sıcaklık kontrol hassasiyetinin ±0,5°C dahilinde olması gereken uluslararası bir markaya ait bir PLC kontrol sistemi yapılandırın.

2. Kalıp ve Kalibrasyon Sistemi

2.1.KalıpHassas sıcaklık ayarı için çekirdekte bölgesel elektrikli ısıtma bulunan spiral bir yapı (dövme alaşımlı çelik + krom kaplama) benimsenmelidir. Büyük hacimli, uzun spiral yapılara sahip kalıplar, eriyik sıcaklığını daha da stabil hale getirmek için optimize edilmiş sayıda spiral akış kanalı ve hava/yağ soğutma yapılarıyla donatılmıştır.

2.2. Aradaki mesafekalibratör kovanıVekalıp kafasıkısa (tipik olarak ≤ 5cm) olacak şekilde ayarlanmalı ve su basıncıvakum kalibrasyon tankıBorudaki yüzey dalgalanmalarını veya oluklarını azaltmak için dengelenmelidir.

2.3. Arasında bir eriyik soğutucu/eşanjör yapılandırılmalıdır.ekstruderVekalıp, erime sıcaklığını önemli ölçüde azaltma, HDPE malzemesinin sarkmasının üstesinden gelme ve eşit boru et kalınlığı sağlama kapasitesine sahiptir.

II. Çalıştırma Öncesi Hazırlık

1. Hammadde Ön İşlemi

Özel PE100 veya daha yüksek dereceli Yüksek Yoğunluklu Polietilen (HDPE) reçinesi kullanın. Masterbatch'i karıştırırken, eriyen kabarcıkları veya bozulmayı önlemek için nem içeriği ≤ %0,01'e kadar kurutun. Örneğin, JHMGC100LST kalitesi.

2. Ekipman Ön Isıtma ve Hata Ayıklama

2.1.Kalıp kafasının ısıtılması aşamalar halinde gerçekleştirilmelidir: ilk başlatma için 5-6 saat ön ısıtma yapın (220°C'de); Kalıpları değiştirirken, kalıbın eşit şekilde ısınmasını sağlamak için 4-5 saat ön ısıtma yapın.

2.2. Kurulumu yaptıktan sonrakalibratör su kovanıborunun eksantrikliğini veya eşit olmayan duvar kalınlığını önlemek için seviyeyi ve boşluğu (hata ≤ 0,2 mm) ayarlamak için bir kalınlık ölçer kullanın.

III. Proses Parametre Kontrolü

1. Sıcaklık ve Basınç

1.1. Ekstruderin sıcaklık bölgelerini ham maddenin Erime Akış İndeksine göre ayarlayın: Bölge 1: 160-170°C, Bölge 2: 180-190°C, Kalıp Kafası Bölgesi: 200-210°C. Eriyik basıncı 15-25 MPa arasında stabilize edilmelidir.

1.2. Kalıptaki aşırı yüksek çekirdek sıcaklığı (> 220°C) pürüzlü bir iç duvara yol açacaktır; Isı transfer yağı sirkülasyon sistemi aracılığıyla hassas kontrol gereklidir.

2. Soğutma ve Taşıma

2.1.Su sıcaklığını kontrol edinvakum kalibrasyon tankı10-20°C arası. Aşamalı soğutmayı kullanınyuvarlaklığı sağlamak için.(sıcaklık farkı ≤ 10°C) ani soğumadan kaynaklanan gerilim çatlamasını önlemek için.

2.2. Çekme hızını ekstrüzyon hızıyla senkronize edin (hata ≤ %0,5). Çekiş kuvvetitırtıl çekişiBorunun eşit şekilde gerilmesini sağlamak için ≥ 5 ton olmalıdır.

IV. Kalite Kontrol ve Sorun Giderme

1. Yüzey Kusurlarının Giderilmesi

1.1. Pürüzlü Yüzey: Tıkanmış su kanallarını veya eşit olmayan su basıncını kontrol edin.kalibratör kovanı; püskürtme uçlarını temizleyin ve dengeyi sağlamak için akış hızını ayarlayın.

1.2. Oluklar/Dalgalanmalar: Kalıp ağzındaki kirleri temizleyin; Negatif basıncı ayarlayınvakum kalibrasyon tankı(-0,05 ~ -0,08 MPa); gerekirse ekran paketini değiştirin.

2. Boyutsal Doğruluğun Sağlanması

Borunun dış çapını (tolerans ±%0,5) ve duvar kalınlığını (tolerans ±%5) her 30 dakikada bir ölçün. Değerler standartları aşarsa kalıp aralığını veya çekme hızını ayarlayın.

3. Düzensiz Kalınlık, Sarkma ve Ovallik Sorunlarına Çözümler

3.1. Düzensiz Kalınlık Sorunu

3.1.1 Kalıp Kalibrasyonu ve Ayarı

A. Kalıp kurulumu sırasında kalıp dudağı ile mandrel arasında sıkı bir eşmerkezlilik olduğundan emin olun. Cıvataları saat yönünde adım adım sıkın, ardından lokal stresin neden olduğu eksantrikliği önlemek için bir tur gevşetin.

B. Kalıp çevresi etrafındaki duvar kalınlığı ayar cıvatalarını ayarlayın. Her ayardan sonra, sapma alanlarının hızlı bir şekilde belirlenmesi için borunun dış yüzeyine yönü bir yağlı kalemle işaretleyin.

C. Kirliliğin eriyik akışına müdahale etmesini önlemek için kalıp dudağının içindeki 0,5-1 cm'lik alan içindeki yanmış malzeme birikintilerini düzenli olarak temizleyin.

3.1.2 Proses Parametresi Optimizasyonu

A. Kontrol edinekstruder15-25 MPa arasında erime basıncı. Duvar kalınlığı değişikliklerine neden olan periyodik dalgalanmaları önlemek için çekme hızını ekstrüzyon oranıyla (hata ≤ %0,5) senkronize edin.

B. arasındaki mesafeyi ayarlayın.kalibratör kovanıve kalıp dudağını ≤ 5 cm'ye ayarlayın. Meme açılarını ve su tahliye basıncını dengeleyinyuvarlaklığı sağlamak için.Düzgün soğutma sağlamak için.

3.1.3 Gerçek Zamanlı Tespit ve Düzeltme

A. Numuneleri testten önce kesin.soğutma suyu deposu. Bir delik delme makinesiyle çok noktalı bir algılama yöntemi (örn. 8 noktalı yöntem) kullanın ve kalıp boşluğunun ayarlanmasına yardımcı olması için bir kumpas kullanın.

B. Gerçek zamanlı dış çap izleme için bir lazer çap ölçer entegre edin ve bunu düzeltmek için otomatik bir geri bildirim sistemine bağlayın.taşımahız veya kalıp boşluğu açılması.

3.2. Sarkma (Erime Sarkması) Sorunu

3.2.1 Sıcaklık ve Soğutma Kontrolü

A. Erime sıcaklığını düşürün (geleneksel işlemlerden 10-15°C daha düşük). Kalıp çekirdek sıcaklığını ≤ 220°C'de sabitlemek için bir ısı transfer yağı sirkülasyon sistemi kullanın.

B. Püskürtme soğutma tankındaki sıcaklık farkının (≤ 10°C) aşamalı kontrolünü uygulayın. Negatif basıncı artırınvakum kalibrasyon tankıEriyik katılaşmasını hızlandırmak için -0,05 ~ -0,08 MPa'ya kadar.

3.2.2 Ekipman ve Süreç İyileştirmesi

A. Akış kanalı tasarımını optimize etmek, eriyik desteğini geliştirmek ve yerel çökmeyi önlemek için spiral dağıtıcı kalıbı kullanın.

B. Ayarlayınkalibratör kovanısu tahliye basıncı (hata ≤ %5). azaltıntaşımaSoğutma süresini uzatmak için hızı nominal değerin %50'sinin altına indirin.

3.3. Ovallik Sorunu

3.3.1 Yerçekimi Telafisi ve Kalibrasyon Optimizasyonu

A. Çok noktalı düzeltme silindirlerini takın (her 2 metrede bir set). Silindir basıncını ayarlamak ve boru üzerindeki kuvvetleri dengelemek için hidrolik basıncı kullanın.

B. Ayarlayınkalibratör kovanısu tahliye basıncı (hata ≤ %5). Üniform emiş ile koordineli olarakvakum kalibrasyon tankıyuvarlaklığı sağlamak.

3.3.2 Proses Parametresi Ayarlaması

A. Ovalliğe neden olan düzensiz eriyik büzülmesini önlemek için mandrel üzerinde bölgesel ısıtma uygulayın (hata ±2°C).

B. Kirlilikleri inceleyin ve temizleyin.kalibratör kovanıDeformasyona neden olan lokal dengesiz direnci önlemek için destek plakaları veya sızdırmazlık halkaları.

Daha fazla bilgiye ihtiyacınız varsa,Ningbo Fangli Technology Co., Ltd.Detaylı bir soruşturma için iletişime geçmenizi memnuniyetle karşılıyoruz, size profesyonel teknik rehberlik veya ekipman tedarik önerileri sunacağız.