2000mm Üzeri Büyük Çaplı PE Boruların Devreye Alma Ekipmanı ve Üretim Teknolojisi için Önemli Noktalar

Ningbo Fangli Technology Co., Ltd., plastik boru ekstrüzyon ekipmanı, yeni çevre koruma ve yeni malzeme ekipmanı konusunda 30 yılı aşkın deneyime sahip bir mekanik ekipman üreticisidir. Fangli kurulduğu günden bu yana kullanıcının talepleri doğrultusunda geliştirildi. Sürekli iyileştirme, temel teknoloji üzerine bağımsız Ar-Ge ve ileri teknoloji ve diğer araçların sindirimi ve emilimi yoluyla, Çin İnşaat Bakanlığı tarafından ithal ürünlerin yerine kullanılması önerilen PVC boru ekstrüzyon hattı, PP-R boru ekstrüzyon hattı, PE su temini / gaz borusu ekstrüzyon hattını geliştirdik. “Zhejiang Eyaletinde Birinci Sınıf Marka” unvanını kazandık.

Artan kentleşme ve iklim değişikliğinin artan etkileri, tatlı su temini ve atık su arıtımının giderek daha kritik hale geldiği anlamına geliyor. Bu talebin devam etmesi ve yoğunlaşması bekleniyor. Yıllar geçtikçe plastik boruların su yönetimindeki performansı malzeme optimizasyonu, ekipman teknolojisindeki gelişmeler ve üretim yöntemleri sayesinde gelişti. Büyük su taşıma hacimlerine duyulan ihtiyaç nedeniyle daha büyük boru çaplarına olan ihtiyaç sürekli artmaktadır.

PE boruların su temini ve drenajı, gaz, tarım ve nükleer enerji gibi çeşitli alanlarda çok sayıda başarılı uygulaması ve tanıtım örneği bulunmaktadır. Özellikle son yıllarda nükleer enerji uygulamalarına yönelik geniş çaplı, kalın duvarlı PE borular alanında çok sayıda atılım gerçekleştirilerek sektör ön sıralarda yer alıyor.

Büyük çaplı boru üretimindeki zorluklar nasıl çözülmeli? Büyük çaplı boruların üretiminde kullanılan ekipman teknolojileri ve proses akışları nelerdir? Büyük çaplı borulara yönelik gelecekteki tasarım eğilimleri ve zorluklar nelerdir? Bugün tanıtıyoruz "Çapı 2 Metre ve Üzeri PE Boruların Devreye Alma Ekipmanı ve Üretim Teknolojisi İçin Önemli Noktalar".

PE Büyük Çaplı Kalın Duvarlı Boru Ekstrüzyon Hattı     (maks.OD. 3500 mm'ye kadar, maks. SDR'si 7.4）

I. Ekipman Yapılandırması ve Hata Ayıklama

1. Ekstruder Seçimi ve Parametreleri

1.1. Eşit eriyik plastikleştirme ve yüksek verimlilik sağlamak için uzunluk-çap oranı ≥ 40:1 ve vida çapı 120 mm olan yüksek torklu tek vidalı bir ekstruder kullanın. Düzgün malzeme plastikleştirmesi ve düşük sıcaklıkta eriyik ekstrüzyonu garanti edilirken yüksek verim elde edilmelidir.

1.2. Eriyik sıcaklığı dalgalanmalarının neden olduğu boru et kalınlığı değişimlerini önlemek için sıcaklık kontrol hassasiyetinin ±0,5°C dahilinde olması gereken uluslararası bir markaya ait bir PLC kontrol sistemi yapılandırın.

2. Kalıp ve Kalibrasyon Sistemi

2.1. Kalıp, hassas sıcaklık ayarı için çekirdekte bölgesel elektrikli ısıtmaya sahip spiral bir yapıya (dövme alaşımlı çelik + krom kaplama) sahip olmalıdır. Büyük hacimli, uzun spiral yapılı kalıplar, eriyik sıcaklığını daha da stabil hale getirmek için optimize edilmiş sayıda spiral akış kanalı ve hava/yağ soğutma yapılarıyla donatılmıştır.

2.2. Kalibratör manşonu ile pafta kafası arasındaki mesafe kısa olacak şekilde ayarlanmalıdır (tipik olarak ≤ 5 cm) ve vakum kalibrasyon tankındaki su basıncı, borudaki yüzey dalgalanmalarını veya olukları azaltmak için dengelenmelidir.

2.3. Ekstrüder ile kalıp arasında, eriyik sıcaklığını önemli ölçüde azaltabilen, HDPE malzemesinin sarkmasının üstesinden gelebilen ve düzgün boru duvar kalınlığını garantileyebilen bir eriyik soğutucu/eşanjör yapılandırılmalıdır.

II. Çalıştırma Öncesi Hazırlık

1. Hammadde Ön İşlemi

Özel PE100 veya daha yüksek dereceli Yüksek Yoğunluklu Polietilen (HDPE) reçinesi kullanın. Masterbatch'i karıştırırken, eriyen kabarcıkları veya bozulmayı önlemek için nem içeriği ≤ %0,01'e kadar kurutun. Örneğin, JHMGC100LST kalitesi.

2. Ekipman Ön Isıtma ve Hata Ayıklama

2.1. Kalıp kafasının ısıtılması aşamalar halinde gerçekleştirilmelidir: ilk başlatma için 5-6 saat ön ısıtma yapın (220°C'de); Kalıpları değiştirirken, kalıbın eşit şekilde ısınmasını sağlamak için 4-5 saat ön ısıtma yapın.

2.2. Kalibratör su manşonunu taktıktan sonra, borunun eksantrikliğini veya eşit olmayan duvar kalınlığını önlemek için seviyeyi ve boşluğu (hata ≤ 0,2 mm) ayarlamak için bir sentil kullanın.

III. Proses Parametre Kontrolü

1. Sıcaklık ve Basınç

1.1. Ekstruderin sıcaklık bölgelerini ham maddenin Erime Akış İndeksine göre ayarlayın: Bölge 1: 160-170°C, Bölge 2: 180-190°C, Kalıp Kafası Bölgesi: 200-210°C. Eriyik basıncı 15-25 MPa arasında stabilize edilmelidir.

1.2. Kalıptaki aşırı yüksek çekirdek sıcaklığı (> 220°C) pürüzlü bir iç duvara yol açacaktır; Isı transfer yağı sirkülasyon sistemi aracılığıyla hassas kontrol gereklidir.

2. Soğutma ve Taşıma

2.1. Vakum kalibrasyon tankındaki su sıcaklığını 10-20°C arasında kontrol edin. Ani soğutmanın neden olduğu gerilim çatlamasını önlemek için sprey soğutma tankında kademeli soğutma kullanın (sıcaklık farkı ≤ 10°C).

2.2. Çekme hızını ekstrüzyon hızıyla senkronize edin (hata ≤ %0,5). Borunun eşit şekilde gerilmesini sağlamak için tırtılın çekme kuvveti ≥ 5 ton olmalıdır.

IV. Kalite Kontrol ve Sorun Giderme

1. Yüzey Kusurlarının Giderilmesi

1.1. Pürüzlü Yüzey: Kalibratör manşonundaki tıkanmış su kanallarını veya eşit olmayan su basıncını kontrol edin; püskürtme uçlarını temizleyin ve dengeyi sağlamak için akış hızını ayarlayın.

1.2. Oluklar/Dalgalanmalar: Kalıp ağzındaki kirleri temizleyin; vakum kalibrasyon tankındaki negatif basıncı ayarlayın (-0,05 ~ -0,08 MPa); gerekirse ekran paketini değiştirin.

2. Boyutsal Doğruluğun Sağlanması

Borunun dış çapını (tolerans ±%0,5) ve duvar kalınlığını (tolerans ±%5) her 30 dakikada bir ölçün. Değerler standartları aşarsa kalıp aralığını veya çekme hızını ayarlayın.

3. Düzensiz Kalınlık, Sarkma ve Ovallik Sorunlarına Çözümler

3.1. Düzensiz Kalınlık Sorunu

3.1.1 Kalıp Kalibrasyonu ve Ayarı

A. Kalıp kurulumu sırasında kalıp dudağı ile mandrel arasında sıkı bir eşmerkezlilik olduğundan emin olun. Cıvataları saat yönünde adım adım sıkın, ardından lokal stresin neden olduğu eksantrikliği önlemek için bir tur gevşetin.

B. Kalıp çevresi etrafındaki duvar kalınlığı ayar cıvatalarını ayarlayın. Her ayardan sonra, sapma alanlarının hızlı bir şekilde belirlenmesi için borunun dış yüzeyine yönü bir yağlı kalemle işaretleyin.

C. Kirliliğin eriyik akışına müdahale etmesini önlemek için kalıp dudağının içindeki 0,5-1 cm'lik alan içindeki yanmış malzeme birikintilerini düzenli olarak temizleyin.

3.1.2 Proses Parametresi Optimizasyonu

A. Ekstruderin eriyik basıncını 15-25 MPa arasında kontrol edin. Duvar kalınlığı değişikliklerine neden olan periyodik dalgalanmaları önlemek için çekme hızını ekstrüzyon oranıyla (hata ≤ %0,5) senkronize edin.

B. Kalibratör manşonu ile kalıp dudağı arasındaki mesafeyi ≤ 5 cm'ye ayarlayın. Düzgün soğutma sağlamak için püskürtme soğutma tankındaki nozül açılarını ve su tahliye basıncını dengeleyin.

3.1.3 Gerçek Zamanlı Tespit ve Düzeltme

A. Örnekleri soğutma suyu deposundan önce kesin. Bir delik delme makinesiyle çok noktalı bir algılama yöntemi (örn. 8 noktalı yöntem) kullanın ve kalıp boşluğunun ayarlanmasına yardımcı olması için bir kumpas kullanın.

B. Gerçek zamanlı dış çap izleme için bir lazer çap ölçeri entegre edin ve çekme hızını veya kalıp boşluğu açılmasını düzeltmek için bunu otomatik bir geri bildirim sistemine bağlayın.

3.2. Sarkma (Erime Sarkması) Sorunu

3.2.1 Sıcaklık ve Soğutma Kontrolü

A. Erime sıcaklığını düşürün (geleneksel işlemlerden 10-15°C daha düşük). Kalıp çekirdek sıcaklığını ≤ 220°C'de sabitlemek için bir ısı transfer yağı sirkülasyon sistemi kullanın.

B. Püskürtme soğutma tankındaki sıcaklık farkının (≤ 10°C) aşamalı kontrolünü uygulayın. Eriyik katılaşmasını hızlandırmak için vakum kalibrasyon tankındaki negatif basıncı -0,05 ~ -0,08 MPa'ya yükseltin.

3.2.2 Ekipman ve Süreç İyileştirmesi

A. Akış kanalı tasarımını optimize etmek, eriyik desteğini geliştirmek ve yerel çökmeyi önlemek için spiral dağıtıcı kalıbı kullanın.

B. Kalibratör manşonu su tahliye basıncını ayarlayın (hata ≤ %5). Soğutma süresini uzatmak için taşıma hızını nominal değerin %50'sinin altına düşürün.

3.3. Ovallik Sorunu

3.3.1 Yerçekimi Telafisi ve Kalibrasyon Optimizasyonu

A. Çok noktalı düzeltme silindirlerini takın (her 2 metrede bir set). Silindir basıncını ayarlamak ve boru üzerindeki kuvvetleri dengelemek için hidrolik basıncı kullanın.

B. Kalibratör manşonu su tahliye basıncını ayarlayın (hata ≤ %5). Yuvarlaklığı sağlamak için vakum kalibrasyon tankından eşit emme ile koordine edin.

3.3.2 Proses Parametresi Ayarlaması

A. Ovalliğe neden olan düzensiz eriyik büzülmesini önlemek için mandrel üzerinde bölgesel ısıtma uygulayın (hata ±2°C).

B. Deformasyona neden olan lokal dengesiz direnci önlemek için kalibratör kovanındaki, destek plakalarındaki veya sızdırmazlık halkalarındaki yabancı maddeleri inceleyin ve temizleyin.

Daha fazla bilgiye ihtiyacınız varsa, Ningbo Fangli Technology Co., Ltd. ayrıntılı bir soruşturma için sizinle iletişime geçmenizi memnuniyetle karşılar; size profesyonel teknik rehberlik veya ekipman tedarik önerileri sunacağız.