2000mm Üzeri Büyük Çaplı PE Boruların Başlangıç ​​Ekipmanı ve Üretim Teknolojisi için Önemli Noktalar

Ningbo Fangli Technology Co., Ltd.birmekanik ekipman üreticisiyaklaşık 30 yıllık tecrübemizleplastik boru ekstrüzyon ekipmanları, yeni çevre koruma ve yeni malzeme ekipmanı. Fangli kurulduğu günden bu yana kullanıcının talepleri doğrultusunda geliştirildi. Sürekli iyileştirme, temel teknolojiye ilişkin bağımsız Ar-Ge ve ileri teknoloji ve diğer araçların sindirimi ve emilimi yoluyla, şunları geliştirdik:PVC boru ekstrüzyon hattı, PP-R boru ekstrüzyon hattı, PE su temini / gaz borusu ekstrüzyon hattıÇin İnşaat Bakanlığı tarafından ithal ürünlerin yerine kullanılması önerildi. “Zhejiang Eyaletinde Birinci Sınıf Marka” unvanını kazandık.

Artan kentleşme ve iklim değişikliğinin artan etkileri, tatlı su temini ve atık su arıtımının giderek daha kritik hale geldiği anlamına geliyor. Bu talebin devam etmesi ve yoğunlaşması bekleniyor. Yıllar geçtikçe plastik boruların su yönetimindeki performansı malzeme optimizasyonu, ekipman teknolojisindeki gelişmeler ve üretim yöntemleri sayesinde gelişti. Büyük su taşıma hacimlerine duyulan ihtiyaç nedeniyle daha büyük boru çaplarına olan ihtiyaç sürekli artmaktadır.

PE boruların su temini ve drenajı, gaz, tarım ve nükleer enerji gibi çeşitli alanlarda çok sayıda başarılı uygulaması ve tanıtım örneği bulunmaktadır. Özellikle son yıllarda nükleer enerji uygulamalarına yönelik geniş çaplı, kalın duvarlı PE borular alanında birçok atılım gerçekleştirilerek sektörü ön plana çıkarıyor.

Büyük çaplı boru üretimindeki zorluklar nasıl çözülmeli? Büyük çaplı boruların üretiminde kullanılan ekipman teknolojileri ve proses akışları nelerdir? Büyük çaplı borulara yönelik gelecekteki tasarım eğilimleri ve zorluklar nelerdir? Bugün "Çapı 2 Metre ve Üzeri PE Boruların Devreye Alma Ekipmanları ve Üretim Teknolojisi İçin Önemli Noktalar"ı tanıtıyoruz.

I. Ekipman Yapılandırması ve Hata Ayıklama

1. EkstruderSeçim ve Parametreler

1.1. Yüksek tork kullanıntek vidalı ekstruder≥ 40:1 uzunluk-çap oranına ve 120 mm vida çapına sahip olup, homojen eriyik plastikleştirme ve yüksek verimlilik sağlar. Düzgün malzeme plastikleştirmesi ve düşük sıcaklıkta eriyik ekstrüzyonu garanti edilirken yüksek verim elde edilmelidir.

1.2. Eriyik sıcaklığı dalgalanmalarının neden olduğu boru et kalınlığı değişimlerini önlemek için sıcaklık kontrol hassasiyetinin ±0,5°C dahilinde olması gereken uluslararası bir markaya ait bir PLC kontrol sistemi yapılandırın.

2. Kalıp ve Kalibrasyon Sistemi

2.1. Kalıp, hassas sıcaklık ayarı için çekirdekte bölgesel elektrikli ısıtmaya sahip spiral bir yapıya (dövme alaşımlı çelik + krom kaplama) sahip olmalıdır. Büyük hacimli, uzun spiral yapılara sahip kalıplar, eriyik sıcaklığını daha da stabil hale getirmek için optimize edilmiş sayıda spiral akış kanalı ve hava/yağ soğutma yapılarıyla donatılmıştır.

2.2. Aradaki mesafekalibratör kovanıve pafta kafası kısa olacak şekilde ayarlanmalıdır (tipik olarak ≤ 5 cm) ve vakum kalibrasyon tankındaki su basıncı, borudaki yüzey dalgalanmalarını veya olukları azaltacak şekilde dengelenmelidir.

2.3. Arasında bir eriyik soğutucu/eşanjör yapılandırılmalıdır.ekstruderve erime sıcaklığını önemli ölçüde azaltabilen, HDPE malzemesinin sarkmasının üstesinden gelebilen ve eşit boru et kalınlığını garanti edebilen kalıp.

II. Çalıştırma Öncesi Hazırlık

1. Hammadde Ön İşlemi

Özel PE100 veya daha yüksek dereceli Yüksek Yoğunluklu Polietilen (HDPE) reçinesi kullanın. Masterbatch'i karıştırırken, eriyen kabarcıkları veya bozulmayı önlemek için nem içeriği ≤ %0,01'e kadar kurutun.

2. Ekipman Ön Isıtma ve Hata Ayıklama

2.1. Kalıp kafasının ısıtılması aşamalar halinde gerçekleştirilmelidir: ilk başlatma için 5-6 saat ön ısıtma yapın (220°C'de); Kalıpları değiştirirken, kalıbın eşit şekilde ısınmasını sağlamak için 4-5 saat ön ısıtma yapın.

2.2. Kurulumu yaptıktan sonrakalibrasyon su kolluborunun eksantrikliğini veya eşit olmayan duvar kalınlığını önlemek için seviyeyi ve boşluğu (hata ≤ 0,2 mm) ayarlamak için bir kalınlık ölçer kullanın.

III. Proses Parametre Kontrolü

1. Sıcaklık ve Basınç

1.1. Sıcaklık bölgelerini ayarlayınekstruderHammaddenin Erime Akış İndeksine göre: Bölge 1: 160-170°C, Bölge 2: 180-190°C, Kalıp Kafası Bölgesi: 200-210°C. Eriyik basıncı 15-25 MPa arasında stabilize edilmelidir.

1.2. Kalıptaki aşırı yüksek çekirdek sıcaklığı (> 220°C) pürüzlü bir iç duvara yol açacaktır; Isı transfer yağı sirkülasyon sistemi aracılığıyla hassas kontrol gereklidir.

2. Soğutma veTaşıma

2.1. Vakum kalibrasyon tankındaki su sıcaklığını 10-20°C arasında kontrol edin. Ani soğutmanın neden olduğu gerilim çatlamasını önlemek için sprey soğutma tankında kademeli soğutma kullanın (sıcaklık farkı ≤ 10°C).

2.2. Senkronize ettaşımaekstrüzyon hızıyla hız (hata ≤ %0,5). Borunun eşit şekilde gerilmesini sağlamak için tırtılın çekme kuvveti ≥ 5 ton olmalıdır.

IV. Kalite Kontrol ve Sorun Giderme

1. Yüzey Kusurlarının Giderilmesi

1.1. Pürüzlü Yüzey: Tıkanmış su kanallarını veya eşit olmayan su basıncını kontrol edin.kalibrasyon manşonu; püskürtme uçlarını temizleyin ve dengeyi sağlamak için akış hızını ayarlayın.

1.2. Oluklar/Dalgalanmalar: Kalıp ağzındaki kirleri temizleyin; vakum kalibrasyon tankındaki negatif basıncı ayarlayın (-0,05 ~ -0,08 MPa); gerekirse ekran paketini değiştirin.

2. Boyutsal Doğruluğun Sağlanması

Borunun dış çapını (tolerans ±%0,5) ve duvar kalınlığını (tolerans ±%5) her 30 dakikada bir ölçün. Değerler standartları aşarsa kalıp boşluğunu ayarlayın veyataşımahız.

3. Düzensiz Kalınlık, Sarkma ve Ovallik Sorunlarına Çözümler

3.1. Düzensiz Kalınlık Sorunu

3.1.1 Kalıp Kalibrasyonu ve Ayarı

A. Kalıp kurulumu sırasında kalıp dudağı ile mandrel arasında sıkı bir eşmerkezlilik olduğundan emin olun. Cıvataları saat yönünde adım adım sıkın, ardından lokal stresin neden olduğu eksantrikliği önlemek için bir tur gevşetin.

B. Kalıp çevresi etrafındaki duvar kalınlığı ayar cıvatalarını ayarlayın. Her ayardan sonra, sapma alanlarının hızlı bir şekilde belirlenmesi için borunun dış yüzeyine yönü bir yağlı kalemle işaretleyin.

C. Kirliliğin eriyik akışına müdahale etmesini önlemek için kalıp dudağının içindeki 0,5-1 cm'lik alan içindeki yanmış malzeme birikintilerini düzenli olarak temizleyin.

3.1.2 Proses Parametresi Optimizasyonu

A. Kontrol edinekstruder15-25 MPa arasında erime basıncı. Senkronize ettaşımaduvar kalınlığı değişikliklerine neden olan periyodik dalgalanmaları önlemek için ekstrüzyon oranıyla (hata ≤ %0,5) hız.

B. arasındaki mesafeyi ayarlayın.kalibrasyon manşonuve kalıp dudağını ≤ 5 cm'ye ayarlayın. Düzgün soğutma sağlamak için püskürtme soğutma tankındaki nozül açılarını ve su tahliye basıncını dengeleyin.

3.1.3 Gerçek Zamanlı Tespit ve Düzeltme

A. Örnekleri soğutma suyu deposundan önce kesin. Bir delik delme makinesiyle çok noktalı bir algılama yöntemi (örn. 8 noktalı yöntem) kullanın ve kalıp boşluğunun ayarlanmasına yardımcı olması için bir kumpas kullanın.

B. Gerçek zamanlı dış çap izleme için bir lazer çap ölçeri entegre edin ve çekme hızını veya kalıp boşluğu açılmasını düzeltmek için bunu otomatik bir geri bildirim sistemine bağlayın.

3.2. Sarkma (Erime Sarkması) Sorunu

3.2.1 Sıcaklık ve Soğutma Kontrolü

A. Erime sıcaklığını düşürün (geleneksel işlemlerden 10-15°C daha düşük). Kalıp çekirdek sıcaklığını ≤ 220°C'de sabitlemek için bir ısı transfer yağı sirkülasyon sistemi kullanın.

B. Püskürtme soğutma tankındaki sıcaklık farkının (≤ 10°C) aşamalı kontrolünü uygulayın. Eriyik katılaşmasını hızlandırmak için vakum kalibrasyon tankındaki negatif basıncı -0,05 ~ -0,08 MPa'ya yükseltin.

3.2.2 Ekipman ve Süreç İyileştirmesi

A. Akış kanalı tasarımını optimize etmek, eriyik desteğini geliştirmek ve yerel çökmeyi önlemek için spiral dağıtıcı kalıbı kullanın.

B. Ayarlayınkalibrasyon manşonusu tahliye basıncı (hata ≤ %5). azaltıntaşımaSoğutma süresini uzatmak için hızı nominal değerin %50'sinin altına indirin.

3.3. Ovallik Sorunu

3.3.1 Yerçekimi Telafisi ve Kalibrasyon Optimizasyonu

A. Çok noktalı düzeltme silindirlerini takın (her 2 metrede bir set). Silindir basıncını ayarlamak ve boru üzerindeki kuvvetleri dengelemek için hidrolik basıncı kullanın.

B. Ayarlayınkalibrasyon manşonusu tahliye basıncı (hata ≤ %5). Yuvarlaklığı sağlamak için vakum kalibrasyon tankından eşit emme ile koordine edin.

3.3.2 Proses Parametresi Ayarlaması

A. Ovalliğe neden olan düzensiz eriyik büzülmesini önlemek için mandrel üzerinde bölgesel ısıtma uygulayın (hata ±2°C).

B. Kirlilikleri inceleyin ve temizleyin.kalibrasyon manşonuDeformasyona neden olan lokal dengesiz direnci önlemek için destek plakaları veya sızdırmazlık halkaları.

Daha fazla bilgiye ihtiyacınız varsa,Ningbo Fangli Technology Co., Ltd.Detaylı bir soruşturma için iletişime geçmenizi memnuniyetle karşılıyoruz, size profesyonel teknik rehberlik veya ekipman tedarik önerileri sunacağız.